エンジニアが反復的な作業を回避し、プラントの鉄骨構造の創造的で効率的な設計を促進するために、Hyundai Engineeringは構造設計プロセスを自動化するプロジェクトを開始しました。 彼らは、新しい物理モデリング手法を開発し、分析的なデジタルツインを生成したいと考えていました。 しかし、不整合で信頼性の低い評価結果をもたらす可能性のある設計変数が多数あるため、ヒュンダイは、建設可能性の向上を最適に検討するためには、包括的な構造モデリングおよび解析技術が必要であることに気付きました。  

ヒュンダイは、サンプルプロジェクトのプラント鉄骨構造に設計自動化技術を適用するためにSTAADを選択しました。 Bentleyのアプリケーションは、構造設計の効率、信頼性、品質を向上させ、建設可能性を考慮しながら設計を最適化しました。 サンプルプロジェクトの総鉄鋼量に基づくと、デジタルソリューションにより構造解析時間が 70%、設計エラーが 50%短縮され、約 330 00万ウォンの節約が見込まれました。 新しい設計自動化プログラムは、鉄骨構造が変更されるたびに設計変数をリアルタイムで調整し、創造的で効率的な構造設計を促進し、材料鋼の体積を削減し、構造フレームワークの二酸化炭素排出量を削減します。